聊城噴塑加工過程不可能一帆風順的，那可能會出現什么情況，又要如何解決呢?噴塑加工廠的小編為您介紹。

　　1)針孔:主要原因：①板面銹蝕;②鍍鋅底材含氫離子;③磷化前處理后發黃; ④工件磷化后，水洗不干凈，尤其在工件四周表現為圈狀針孔;⑤陰陽離子 交換樹脂脫鹽水呈酸性;⑥粉末質量。 解決措施：①磷化后及時烘干，立即噴涂;②脫氫處理(200℃左右，2h);③調整磷化液參數，注意游離酸濃度不宜過高;④換成新鮮水，清洗噴嘴，使水壓>1.5bar;⑤停用，暫以自來水代替，化驗pH值，要求達到6～7; ⑥取新鮮樣粉，按標準條件固化以檢驗粉末質量。

　　2).縮孔主要原因：①粉末生產過程中進水或油。其縮孔分布均勻，呈細小圓坑或大針眼;②噴涂過程中混進其它粉，因不相容造成縮孔;③外界干擾物質污染噴涂系統(包括工件)，尤其是車間里存在含硅脫模劑和放水劑;④鑄件表面有大而深地孔;⑤涂層出現圓坑，且較大，俗稱“魚眼”;⑥壓縮空氣油含量高。解決措施：①聯系廠家換粉;②換粉清理粉房須徹底，最好整理出清理和檢查程序;③仔細檢查噴粉現場，排除這些干擾物質，嚴格規章制度，嚴防帶入這些干擾物品;④噴砂要完全，鑄件可預熱，預熱溫度和時間視材質和厚度而定;⑤脫脂段調整參數，干燥和固化烘道污染須清洗，檢驗升降機和橡膠皮帶是否污染粉末;⑥檢查壓縮機的過濾器，加裝油水分離器，每班定時排放。

　　3).涂層局部或大面積脫落主要原因：①底材表面有銹層，未除盡;②水洗(尤其磷化后水洗)不干凈;③底材表面除油不徹底;④懸掛鏈上潤滑油滴落到工件上;⑤鍍鋅板起泡及涂層脫落。解決措施：①除銹應徹底;②檢查水洗流量、水質和噴嘴，檢查水洗流量和壓力;③采用化學除油(較適于動植物油，不適于礦物油)時，多用堿除油，除油后加強水洗(注意水質);④檢查潤滑油質量指標，必要時更換耐溫更高的潤滑油或在易滴落處下面安置受槽;⑤參見附1。

　　4).光澤不穩定主要原因：①光澤偏低;②光澤偏高;③光澤上下波動;④光澤突然降低。 解決措施：①檢查烘烤溫度是否偏高，或烘烤時間是否偏長，向粉廠咨詢烘烤條件，另可檢查粉末的含水率和噴房的溫度;②核定烘烤溫度和時間，可與①對照，檢查光澤、工件厚度及烘烤條件;③是否直接燃氣爐，檢查是否有混粉及噴涂環境溫度變化。檢查烘道及烘箱溫度是否穩定;④檢查溫度是否失控，檢查空壓系統、油水分離器工作是否正常，檢查是否混入其他粉。

　　5).涂層沖擊性能差，附著力低主要原因：①磷化膜過厚;②烘烤溫度低，粉末沒有充分固化;③粉末品質差;④粉末過期;⑤涂層太厚;⑥除油除銹不徹底;⑦兩種不同性質的粉末相混。解決措施：①涂裝磷化參數(如濃度、溫度、時間等);②調整固化條件; ③粉末廠改善粉末質量;④檢查粉末生產日期，過期粉先檢驗，合格才能用;⑤測量膜厚，并調整噴涂參數;⑥加強前處理;⑦加強現場管理。

　　6).砂粒主要原因：①均勻密集出現;②呈突起的圓形，數量不多;③少量砂粒，大小不一;④工件表面有雜質，有時呈放射狀或細長型;⑤少量黑色顆粒。解決措施：①測定膜厚是否符合工藝要求;②檢查粉末質量，是否存在膠化粒子，另檢查磷化后工件表面是否干凈無雜質;③多由環境不干凈引起，必須時刻保持環境的清潔;④檢查粉末質量，操作員盡量不穿戴易掉細小纖維的衣褲和手套等;⑤烘道中有雜質(如膠化物)飄落到干凈上。定期清理烘道。

　　7).噴槍不出粉或出粉量越來越少主要原因：①噴粉管材質差，粉末易附著在管內壁;②氣壓或氣量不足;③輸粉管受熱，粉末在管中結塊;④輸粉管彎折、扭曲;⑤粉末結塊，無法正常流化。解決措施：①更換高質量的噴粉管材;②檢查氣源及氣壓并調整;③噴房加裝空調。檢驗粉末的粒度，太粗則通知粉廠修正;④檢查輸粉管，并調整管的放置位置;⑤先過篩，如不能改善則換粉。